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主管单位 中华人民共和国
工业和信息化部
主办单位 中国材料研究学会
哈尔滨工业大学
主编 苑世剑 国际刊号ISSN 1005-0299 国内刊号CN 23-1345/TB

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引用本文:孙利,罗益民,高晶,于忠奇.基于数值仿真的冲压成形界面接触压力[J].材料科学与工艺,2015,23(3):62-65.DOI:10.11951/j.issn.1005-0299.20150312.
SUN Li,LUO Yimin,GAO Jing,YU Zhongqi.Numerical study on interface contact pressure during stamping[J].Materials Science and Technology,2015,23(3):62-65.DOI:10.11951/j.issn.1005-0299.20150312.
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基于数值仿真的冲压成形界面接触压力
孙利1,罗益民2,高晶1,于忠奇1
(1.上海交通大学 上海市复杂薄板结构数字化制造重点实验室,上海 200240;2.上海航天精密机械研究所,上海 201600)
摘要:
为探究冲压成形过程中板料-凹模圆角区界面接触压力,采用有限元静力算法建立了U形件小圆角半径弯曲成形过程的数值仿真模型,完成了板料和模具界面接触压力数值模拟,并参数分析了钢板强度、相对圆角半径、压边力和摩擦系数对板料界面接触压力分布的影响.研究表明:与压边力和摩擦系数相比,钢板强度和相对圆角半径更明显地影响着板料界面接触压力,并随着材料强度增加和相对模具圆角半径减小界面接触压力明显增加;随着压边力和摩擦系数的增加,界面接触压力宽度也随之增大.
关键词:  先进高强钢  冲压成形  接触压力  表面损伤  磨损  数值仿真
DOI:10.11951/j.issn.1005-0299.20150312
分类号:TG386
基金项目:国家自然科学基金资助项目(51275298);上海市自然科学基金资助项目(11ZR1417900).
Numerical study on interface contact pressure during stamping
SUN Li1, LUO Yimin2, GAO Jing1, YU Zhongqi1
(1.Shanghai Key Lab of Digital Manufacturing for Thin-Wall Structure, Shanghai Jiao Tong University, Shanghai 200240, China;2. Shanghai Aerospace Institute of Precision Machinery, Shanghai 201600, China )
Abstract:
In order to understand the distribution of contact pressure at interface between the deformed material and die, in this paper, a numerical model of the forming process of U-channel bending in a small radius die was developed based on the static implicit finite element method. The model is able to calculate the interface contact pressure, and also to study the influences of key factors on the distribution of contact pressure, including the strength of steel, relative radius of the die, blank-holder force and friction coefficient. It was found that the strength of steel and relative radius of die can significantly affect the magnitude of contact pressure in high pressure zone, and that the blank-holder force and friction coefficient determine the width of the area where the contact pressure distributes.
Key words:  advanced high strength steel  stamping  contact pressure  surface damage  wear  numerical simulation

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